1）管道內(nèi)壁的浮銹、氧化皮、焊渣、油污等，應(yīng)徹底清除干凈；焊縫突起高度不得大于防腐層設(shè)計厚度的1/3；

　　2）現(xiàn)場施做內(nèi)防腐的管道，應(yīng)在管道試驗、土方回填驗收合格，且管道變形基本穩(wěn)定后進行；

　　1）水泥砂漿內(nèi)防腐層可采用機械噴涂、人工抹壓、拖筒或離心預(yù)制法施工；工廠預(yù)制時，在運輸、安裝、回填土過程中，不得損壞水泥砂漿內(nèi)防腐層；

　　5）水泥砂漿內(nèi)防腐層成形后，應(yīng)立即將管道封堵，終凝后進行潮濕養(yǎng)護；普通硅酸鹽水泥砂漿養(yǎng)護時間不應(yīng)少于7d，礦渣硅酸鹽水泥砂漿不應(yīng)少于14d；通水前應(yīng)繼續(xù)封堵，保持濕潤；

　　1）宜采用噴（拋）射除銹，除銹等級應(yīng)不低于《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923中規(guī)定的Sa2級；內(nèi)表面經(jīng)噴（拋）射處理后，應(yīng)用清潔、干燥、無油的壓縮空氣將管道內(nèi)部的砂粒、塵埃、銹粉等微塵清除干凈；

　　2）管道內(nèi)表面處理后，應(yīng)在鋼管兩端60～100mm范圍內(nèi)涂刷硅酸鋅或其它可焊性防銹涂料，干膜厚度為20～40m；

　　3）宜采用高壓無氣噴涂工藝，在工藝條件受限時，可采用空氣噴涂或擠涂工藝；

　　4）應(yīng)調(diào)整好工藝參數(shù)且穩(wěn)定后，方可正式涂敷；防腐層應(yīng)平整、光滑，無流掛、無劃痕等；涂敷過程中應(yīng)隨時監(jiān)測濕膜厚度；

　　5）環(huán)境相對濕度大于85％時，應(yīng)對鋼管除濕后方可作業(yè)；嚴禁在雨、雪、霧及風沙等氣候條件下露天作業(yè)。

　　1 涂底料前管體表面應(yīng)清除油垢、灰渣、鐵銹；人工除氧化皮、鐵銹時，其質(zhì)量標準應(yīng)達St3級；噴砂或化學除銹時，其質(zhì)量標準應(yīng)達Sa2.5級；

　　2 涂底料時基面應(yīng)干燥，基面除銹后與涂底料的間隔時間不得超過8h 。應(yīng)涂刷均勻、飽滿，涂層不得有凝塊、起泡現(xiàn)象，底料厚度宜為0.1～0.2mm，管兩端150～250mm范圍內(nèi)不得涂刷；

　　4 瀝青涂料應(yīng)涂刷在潔凈、干燥的底料上，常溫下刷瀝青涂料時，應(yīng)在涂底料后24h之內(nèi)實施；瀝青涂料涂刷溫度以200～230℃為宜。

　　5 涂瀝青后應(yīng)立即纏繞玻璃布，玻璃布的壓邊寬度應(yīng)為20～30mm；接頭搭接長度應(yīng)為100～150mm，各層搭接接頭應(yīng)相互錯開，玻璃布的油浸透率應(yīng)達到95%以上，不得出現(xiàn)大于50mm×50mm的空白；管端或施工中斷處應(yīng)留出長150～250mm的緩坡型搭茬；

　　6 包扎聚氯乙烯薄膜保護層作業(yè)時，不得有摺皺、脫殼現(xiàn)象，壓邊寬度應(yīng)為20～30mm，搭接長度應(yīng)為100～150mm；

　　7 溝槽內(nèi)管道接口處施工，應(yīng)在焊接、試壓合格后進行，接茬處應(yīng)粘結(jié)牢固、嚴密。

　　1 管節(jié)表面應(yīng)符合本規(guī)范第5.4.5條第1款的規(guī)定；焊接表面應(yīng)光滑無刺、無焊瘤、棱角；

　　3 底料應(yīng)在表面除銹合格后盡快涂刷，空氣濕度過大時，應(yīng)立即涂刷，涂刷應(yīng)均勻，不得漏涂；管兩端100～150mm范圍內(nèi)不涂刷，或在涂底料之前，在該部位涂刷可焊涂料或硅酸鋅涂料，干膜厚度不應(yīng)大于25m；

　　4 面料涂刷和包扎玻璃布，應(yīng)在底料表干后、固化前進行，底料與第一道面料涂刷的間隔時間不得超過24h。

　　5.4.7 雨期、冬期石油瀝青及環(huán)氧煤瀝青涂料外防腐層施工應(yīng)符合下列規(guī)定：

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　　1 環(huán)境溫度低于5℃時，不宜采用環(huán)氧煤瀝青涂料，采用石油瀝青涂料時，應(yīng)采取冬期施工措施；環(huán)境溫度低于-15℃或相對濕度大于85%時，未采取措施不得進行施工；

　　3 已涂刷石油瀝青防腐層的管道，炎熱天氣下，不宜直接受陽光照射；冬期氣溫等于或低于瀝青涂料脆化溫度時，不得起吊、運輸和鋪設(shè)；脆化溫度試驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《石油瀝青脆點測定法 弗拉斯法》GB/T4510的規(guī)定。

　　1 管節(jié)表面應(yīng)符合本規(guī)范第5.4.5條第1款的規(guī)定；焊接表面應(yīng)光滑無刺、無焊瘤、無棱角；

　　5 連續(xù)法作業(yè)，連續(xù)鋪襯到設(shè)計要求的層數(shù)或厚度，并應(yīng)自然養(yǎng)護24h，然后進行面層樹脂的施工；

　　5.4.9 外防腐層的外觀、厚度、電火花試驗、粘結(jié)力應(yīng)符合設(shè)計要求，設(shè)計無要求時應(yīng)符合表5.4.9的規(guī)定。

　　表5.4.9 外防腐層外防腐層的外觀、厚度、電火花試驗、粘結(jié)力的技術(shù)要求

　　以夾角為45～60邊長40～50mm的切口，從角尖端撕開防腐層；首層瀝青層應(yīng)100%地站附在管道的外表面

　　以小刀割開一辭舌形切口，用力撕開切口處的防腐層，管道表面仍為漆皮所覆蓋，不得露出金屬表面

　　以小刀割開一舌形切口，用力撕開切口處的防腐層，管道表面仍為漆皮所覆蓋，不得露出金屬表面

　　5.4.10 防腐管在下溝槽前應(yīng)進行檢驗，檢驗不合格應(yīng)修補至合格。溝槽內(nèi)的管道，其補口防腐層應(yīng)經(jīng)檢驗合格后方可回填。

　　5.4.12 陰極保護系統(tǒng)的陽極的種類、性能、數(shù)量、分布與連接方式，測試裝置和電源設(shè)備應(yīng)符合國家有關(guān)標準的規(guī)定和設(shè)計要求。

　　1 根據(jù)工程條件確定陽極施工方式，立式陽極宜采用鉆孔法施工，臥式陽極宜采用開槽法施工；

　　3 陽極連接電纜的埋設(shè)深度不應(yīng)小于0.7m，四周應(yīng)墊有50～100mm厚的細砂，砂的頂部應(yīng)覆蓋水泥護板或磚，敷設(shè)電纜要留有一定裕量；

　　4 陽極電纜可以直接焊接到被保護管道上，也可通過測試樁中的連接片相連。與鋼質(zhì)管道相連接的電纜應(yīng)采用鋁熱焊接技術(shù)，焊點應(yīng)重新進行防腐絕緣處理，防腐材料、等級應(yīng)與原有覆蓋層一致；

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　　5 電纜和陽極鋼芯宜采用焊接連接，雙邊焊縫長度不得小于50mm。電纜與陽極鋼芯焊接后，應(yīng)采取防止連接部位斷裂的保護措施；

　　7 填料包可在室內(nèi)或現(xiàn)場包裝，其厚度不應(yīng)小于50mm；并應(yīng)保證陽極四周的填包料厚度一致、密實；預(yù)包裝的袋子須用棉麻織品，不得使用人造纖維織品；

　　8 填包料應(yīng)調(diào)拌均勻，不得混入石塊、泥土、雜草等；陽極埋地后應(yīng)充分灌水，并達到飽和；

　　9 陽極埋設(shè)位置一般距管道外壁3～5m，不宜小于0.3m，埋設(shè)深度（陽極頂部距地面）不應(yīng)小于1m。

　　1 聯(lián)合保護的平行管道可同溝敷設(shè)；均壓線間距和規(guī)格應(yīng)根據(jù)管道電壓降、管道間距離及管道防腐層質(zhì)量等因素綜合考慮；

　　2 非聯(lián)合保護的平行管道間距，不宜小于10m；間距小于10m時，后施工的管道及其兩端各延伸10m的管段做加強級防腐層；

　　3 被保護管道與其他地下管道交叉時，兩者間垂直凈距不應(yīng)小于0.3m；小于0.3m時，應(yīng)設(shè)有堅固的絕緣隔離物，并應(yīng)在交叉點兩側(cè)各延伸10m以上的管段上做加強級防腐層；

　　4 被保護管道與埋地通信電纜平行敷設(shè)時，兩者間距離不宜小于10m；小于10m時，后施工的管道或電纜按本條第2款的規(guī)定執(zhí)行；

　　5 被保護管道與供電電纜交叉時，兩者間垂直凈距不應(yīng)小于0.5m；同時應(yīng)在交叉點兩側(cè)各延伸10m以上的管道和電纜段上做加強級防腐層。

　　3 在安裝絕緣套筒時，應(yīng)確保法蘭準直；除一側(cè)絕緣的法蘭外，絕緣套筒長度應(yīng)包括兩個墊圈的厚度；

　　5 絕緣法蘭組裝后應(yīng)對裝置的絕緣性能按國家現(xiàn)行標準《埋地鋼質(zhì)管道陰極保護參數(shù)測試方法》SY/T0023進行檢測；

　　6 陰極保護系統(tǒng)安裝后，應(yīng)按國家現(xiàn)行標準《埋地鋼質(zhì)管道陰極保護參數(shù)測試方法》SY/T0023的規(guī)定進行測試，測試結(jié)果應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定和設(shè)計要求。

　　5.4.2 本條參考了《埋地給水鋼管道水泥砂漿襯里技術(shù)標準》CECS10：89的規(guī)定，對機械噴涂和手工涂抹施工的鋼管水泥砂漿內(nèi)防腐層厚度及偏差進行規(guī)定；見表5.4.2 鋼管水泥砂漿內(nèi)防腐層厚度要求。

　　5.4.3 液體環(huán)氧類涂料已廣泛應(yīng)用于鋼管管道內(nèi)防腐層，本條新增關(guān)于液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層施工的具體規(guī)定。

　　5.4.4 本條保留了原“規(guī)范”的表5.4.4-1、表5.4.4-2，新增了表5.4.4-3；并將聚氨酯（PU）外涂層作為附錄H，以供工程施工選用。

　　防腐層構(gòu)造：普通級（三油二布）、加強級（四油三布）、特加強級（五油四布）中油脂所用涂料，布指玻璃布等襯布。

　　5.4.8 環(huán)氧樹脂玻璃布防腐層俗稱為環(huán)氧樹脂玻璃鋼外防腐層，本規(guī)范采用俗稱是為便于施工應(yīng)用。

　　手糊法是涂刷環(huán)氧樹脂施工常采取的簡便方法，即作業(yè)人員帶上防護手套蘸取環(huán)氧樹脂直接涂抹管外壁施做防腐層，施工質(zhì)量較易控制；手糊法又可分為間接法和連續(xù)法施工方式。

　　2 用膩子修平基層的凹陷處，自然固化不宜少于24h，修平表面后，進行玻璃布襯層施工；

　　3 施工程序：先在基層上均勻涂刷一層環(huán)氧樹脂，隨即襯上一層玻璃布，玻璃布必須貼實，使膠料浸入布的纖維內(nèi)，且無氣泡；樹脂應(yīng)飽滿并應(yīng)固化24h；修整表面后，再按上述程序鋪襯至設(shè)計要求的層數(shù)或厚度；

　　4 每次鋪襯間斷應(yīng)檢查玻璃布襯層的質(zhì)量，當有毛刺、脫層和氣泡等缺陷時，應(yīng)進行修補；同層玻璃布的搭接寬度不應(yīng)小于50mm，上下兩層的接縫應(yīng)錯開，錯開距離不得小于50mm，陰陽角處應(yīng)增加一至二層玻璃布；均勻涂刷面層樹脂，待第一層硬化后，再涂刷下一層。

　　玻璃布的樹脂浸揉法，即將玻璃布放置在配好的樹脂里浸泡揉擠，使玻璃布完全浸透，將玻璃布拉平進行貼襯的方法。

　　5.4.11--5.4.15 為本規(guī)范新增的內(nèi)容。陰極保護法又分為犧牲陽極保護法和外加電流陰極保護法；本規(guī)范參照相關(guān)規(guī)范對陰極保護工程施工做出了具體規(guī)定。